一、背景情況

　　傳統釀造業長期面臨“經驗依賴”瓶頸——原料篩選靠人工、風味把控憑老師傅感官、生產流程開放式操作，導致效率低（如人工選豆日處理量有限）、品質不穩定（人工嗅聞香氣偏差大）、能耗高（傳統冷凍機組能耗居高不下），且難以滿足現代市場對食品安全可追溯、產品定制化的需求。

　　二、主要工作舉措

　　（一）技術賦能全鏈條，推動制造環節數智化變革

　　海天以AI、物聯網、大數據、工業互聯網等科技服務為核心，對醬油釀造全流程進行數字化重構。在源頭管控環節，自主研發“AI豆臉技術”，通過360度高清成像與深度學習算法，對每顆黃豆的色澤、飽滿度、雜質等指標實時分析，年檢測量達2.5萬億顆，實現從“經驗選豆”到“數據篩豆”的轉變；同時依托“一物一碼”系統賦予產品唯一身份標識，結合AI智能檢測技術，實現生產關鍵環節數字化監控與質量全程追溯。

　　在生產控制環節，將傳統流程升級為119道工序、494個質量檢測點：構建全封閉316L食品級不銹鋼管道生產體系，搭配基于機器學習的在線近紅-外光譜分析，實現灌裝過程8項質量指標秒級監測（原需1小時）；首創“AI電子鼻”，通過氣體傳感器陣列采集100余種香氣成分，構建香氣組學譜庫，香氣識別準確率較人工提升20%；開發“AI精準灌裝”系統，智能化生產線每小時可灌裝5.2萬瓶醬油，凈含量偏差漏損置信度達99.7%；搭建制曲發酵實時數采監控平臺，對460余個數據點位執行秒級采集，通過參數調優使蛋白漏損下降，工藝調整效率提升14倍。目前工廠數字化生產設備占比超70%，數控設備聯網比例超80%，一臺全自動制曲圓盤90分鐘即可完成過去30名工人一天的產量。

　　（二）生態協同建體系，深化跨領域資源整合

　　海天以“主導方+協同方”模式構建融合生態：一方面，整合外部科技服務資源，與華為、阿里云合作搭建基礎云計算與網絡服務，聯合美云智數、賽意信息完成技術平臺搭建，協同科大訊飛、海康威視挖掘智能算法，還與思愛普、IBM合作優化系統架構，同時聯合清華、復旦等高校開展發酵工藝優化、AI模型研發等聯合攻關；另一方面，自建廣東天致、廣東婭米、天眼科技3支數字化服務團隊，引進AI算法、工業互聯網架構等高端人才，形成“外部協同+內部支撐”的技術落地體系。

　　在供應鏈協同上，海天打造產銷協同云平臺，打通研發、生產、物流、銷售、售后全環節數據，覆蓋全國300多家企業及10萬多家門店；開發基于遺傳算法的APS智能排產系統，考慮17類約束條件實現1000+SKU產品一鍵規劃與按小時排產，訂單交付周期縮短38%以上；與上游塑料瓶供應商通過實時響應系統下單，每年減少物料運送超5萬車次、包裝用量800噸，降低供應鏈成本。

　　（三）綠色智能促可持續，構建低碳制造生態

　　針對傳統釀造業高能耗問題，海天引入“AI冷凍機組動態尋優技術”，基于邊緣計算對冷凍機組參數動態調優，使制冷系統能耗下降20%以上；投入超千萬元建設廢水沼氣回收項目，年減少二氧化碳排放超5.8萬噸，同時對廠房改造加裝光伏設施，年發電能力約1195萬度。在倉儲物流環節，建成行業首個“黑燈倉庫”，通過自動導向無人搬運車與智能調度系統實現全程無人操作，產品出倉時間僅需120秒，依托工業互聯網的云倉物流體系使供應時效提升20%以上；2025年7月更牽頭成立業內首個“碳路者綠鏈聯盟”，聯合25家上下游企業推動產業綠色轉型。

　　三、產業融合經驗成效

　　（一）經濟效益顯著提升

　　生產效率方面，訂單交付周期縮短38%，智能灌裝線每小時產量達5.2萬瓶，制曲效率提升超20倍。成本控制方面，年成本節約超1000萬元，庫存周轉天數下降12%，供應鏈物料運輸成本降低（減少5萬車次運輸）。利潤規模增長4倍，核心產品市場競爭力持續增強，2025年Worldpanel消費者指數顯示，海天味業以7.54億消費者觸及數、83.9%的滲透率入選中國消費者十大首選品牌。

　　（二）品質與綠色價值凸顯

　　原料篩選準確率100%，產品一次通過率達460ppm，醬油關鍵工序產品不良率降至10.7PPM；食品安全可追溯體系覆蓋全流程，消費者掃碼即可查看生產信息，信任度顯著提升。制冷系統能耗下降20%，年減碳5.8萬噸，光伏年發電超1195萬度，獲評國家級“綠色工廠”。

　　（三）行業示范與生態帶動效應明顯

　　2025年獲“產業向新?活力新佛山”最佳口碑服務案例，其“燈塔工廠”經驗被世界經濟論壇推廣，“AI豆臉技術”“AI電子鼻”等創新應用成為調味品行業技術標準。供應鏈協同平臺帶動全國300多家企業、10萬多家門店數字化升級，“碳路者綠鏈聯盟”推動產業鏈整體減碳，形成“龍頭引領、集群升級”的良好格局。